Articles Tagués ‘impression 3D’

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Assez régulièrement, dans ce blog, je reprends ce sujet qui ne cesse de progresser : la fabrication additive. Non pas parce que ce serait à la mode, mais parce que les applications dans le domaine de la défense se multiplient et surtout, deviennent de plus en plus opérationnelles. Je vais, dans cet article, vous parler de deux sujets : drones de combat et nouvelles versions d’armes de poings, imprimables chez soi (!).

Commençons par l’opération appelée « Ripper Lab », faisant référence au surnom du 7e régiment des US Marines, à l’origine de l’expérimentation. Cette opération a consisté à déployer sur le terrain un laboratoire mobile de fabrication additive (un peu sur le modèle de la Rapid Equipping Force que j’ai déjà décrite dans cet article), au Moyen-Orient. L’opération a mobilisé 48 soldats et officiers (appartenant au Special Purpose Marine Air-Ground Task Force Crisis Response-Central Command), et a consisté à déployer, en soutien de l’Operation Inherent Resolve, des capacités d’impression de 25 drones légers de type Quadcopter, baptisés Nibblers.

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Ce petit quadcopter, capable de voler pendant 20 à 25 minutes, a été modifié pour répondre aux exigences des US Marines. Le Nibbler est un drone très simple dont une grande partie est imprimée, le reste étant sourcé dans des composants grand public. Il est destiné à être employé pour des missions de reconnaissance, et d’identification d’autres drones hostiles. Il est aussi destiné à acheminer des ressources aux combattants déployés sur le terrain.

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Ce n’est pas forcément plus économique en termes de coûts de développement, puisque le drone initial (quadcopter non modifié et acheté dans le commerce) coûte environ 500$, contre 2000$ pour le modèle Nibbler imprimé par les US Marines. Mais en termes de facilité d’utilisation, de déploiement et de maintenance (possibilité d’imprimer les pièces de rechange), l’opération semble intéressante. Le lab déployé utilisait différents types et tailles d’imprimantes 3D, permettant d’imprimer toutes les variétés nécessaires de composants.

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Bien évidemment, ce que les soldats peuvent faire, leurs ennemis le peuvent également. On est bien là en face d’une technologie « nivelante », susceptible d’être employée par des factions combattantes hostiles, avec une certaine facilité compte tenu du coût d’équipement d’un « lab ». De plus, il est nécessaire de bien contrôler les aspects liés à la sécurité de l’information ; il est en effet facile de pirater un système, ou d’introduire des défauts qui ne se révéleront qu’après un certain nombre d’utilisations.

Cet aspect « nivelant » de la technologie, on le retrouve avec la suite de la saga du sulfureux Cody Wilson (dont nous avions déjà parlé, notamment dans cet article), fondateur de DD (Defense Distributed), société qui commercialise des machines de fabrication, et notamment des imprimantes 3D permettant la fabrication d’armes. DD a mis sur le marché une nouvelle mise à jour de son système, une fraiseuse automatique robotisée destinée à usiner des armes, et baptisée Ghost Gunner (voir cet article).

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Le système était déjà utilisé pour fabriquer des fusils d’assaut AR-15 ; DD a désormais mis sur le marché les kits permettant de fabriquer chez soi des armes de poing, en l’occurrence des modèles Glock et le célèbre M1911. Et comme pour le AR-15, il s’agit de « ghost guns », armes fantômes puisque ne portant aucun numéro de série identifiable.

La société a trouvé quelques chemins tortueux dans les réglementations américaines pour que cette offre soit légale – en particulier, ils continuent à fabriquer des armes détectables, avec une composante métallique, puisqu’aux Etats-Unis, on peut fabriquer une arme, à condition qu’elle soit détectable dans un portique de type filtrage aéroport ( !) – c’est le décret « Undetectable Firearms Act ».

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La nouvelle version du Ghost Gunner diffère considérablement de la précédente : des modifications dans la mécanique même du système ont été développées et testées pendant un an ; le système logiciel a été réécrit, la précision des axes de fraisage a été augmentée, etc. Le prix final de cette nouvelle version du Ghost Gunner n’a pas encore été fixé – la version précédente coûtait 1200$.

Tout ceci montre que l’utilisation militaire de l’impression 3D et des machines de fabrication utilisables par tout un chacun, chez soi, en vue de créer des armes, est en plein essor. Puisqu’il est pratiquement impossible de réguler le domaine, il faudra accepter que nos ennemis aient accès à ces capacités, avec des fichiers CAD 3D qui circuleront de toute façon sur Internet, quoi que fassent les gouvernements. Le génie est sorti de la lampe…

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Vous vous souvenez sans doute, il y a quelques semaines, du largage en Afghanistan par l’US Air Force de la bombe GBU-43/B Massive Ordnance Air Blast – ou MOAB (aussitôt surnommée Mother Of All Bombs et même « Frankenbomb »). Il s’agit de la plus puissante bombe non nucléaire disponible dans l’arsenal américain : une bombe de 9800 kg, contenant plus de 8400 kg d’explosifs H6, soit un équivalent de 11 tonnes de TNT, pour un prix modique de 16 millions de dollars par unité.

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La vidéo ci-dessous montre le largage du monstre, effectué le 12 avril dernier, contre un complexe de l’état islamique en Afghanistan.

L’US Air Force a récemment annoncé travailler sur une « mini-MOAB », avec la volonté de développer une bombe plus petite, et avec effet de souffle sélectif. Explications.

L’idée est en fait d’avoir, avec une même bombe, la possibilité d’avoir un effet de souffle restreint ou plus large. On rappelle qu’une bombe de type « airburst » est conçue pour exploser à quelques mètres du sol et non à l’impact. Guidée par GPS, sa trajectoire de chute est contrôlée par une centrale inertielle avec une précision à l’impact de 8m. Pas très discriminant, mais comme le disait l’autre « elle détruit tout, y compris ce qui est visé » ( !).

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La hauteur de l’effet de souffle peut être contrôlée ; l’avantage est que cette hauteur est directement liée à la puissance destructrice de la bombe, notamment car l’onde de choc est réfléchie par la surface. L’image ci-dessous illustre le concept.

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Si l’on désolidarise le détonateur de l’enveloppe de la bombe elle-même, on peut distribuer différents détonateurs sur la bombe, afin de pouvoir contrôler les modalités de la mise à feu lorsque cette dernière approche sa cible. Ce faisant, l’onde de choc est contrôlée et modulée en fonction de ce qui est souhaité. Cela permet également d’améliorer la résilience de l’arme, en disposant de plusieurs détonateurs redondants.

Mais distribuer de tels détonateurs n’est pas évident en utilisant des techniques conventionnelles de fabrication. C’est notamment pour cette raison que les ingénieurs de l’Air Force Research Lab ont imaginé pouvoir utiliser des techniques de fabrication additive (impression 3D) pour concevoir cette bombe. Ils viennent de dévoiler un prototype à l’échelle 1 :7 lors de la journée « Department of Defence Lab Day » organisée au Pentagone.

L’impression 3D permet de concevoir des prototypes de détonateurs externes modulaires, qui sont intégrés au sein de la bombe – c’est l’image ci-dessous. C’est donc l’illustration du concept de bombe à effet de souffle sélectif.

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On pourrait dire que ce prototypage peut être réalisé sans utiliser de techniques de fabrication additive. C’est exact, mais la réflexion de l’US AFRL va plus loin, et cette fois-ci, l’impression 3D se révèle indispensable. C’est une question de poids et d’efficacité.

L’enveloppe externe en aluminium d’une bombe airburst classique comme la MOAB, bien que fine, a une épaisseur d’environ 5 cm. Cela a pour effet de générer de très nombreux débris, mais également de limiter la taille de l’explosion. Pour diminuer cette enveloppe, l’idée est de conserver une intégrité structurelle en répartissant le poids de l’enveloppe jusqu’à l’intérieur de la bombe elle-même. Pour ce faire, des pièces spécifiques en acier sont conçues via impression 3D. Ressemblant aux traverses de la tour Eiffel, l’idée est d’alléger au maximum la structure en intégrant des renforts jusqu’au cœur de la bombe (image ci-dessous).

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L’idée est également de rendre la bombe plus compacte, et plus adaptée aux systèmes d’emport des avions modernes, avec souvent l’existence d’une trappe à munitions.

On voit ainsi la généralisation des techniques de fabrication additive, avec des technologies qui permettent aujourd’hui (même si dans le cas présenté il s’agit essentiellement d’un prototype) des gains en termes de poids, l’optimisation de structures, la conception d’équipements plus compacts, et surtout l’émergence de nouveaux concepts (comme ici la modulation de l’effet de souffle).

 

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Bon, pour une fois, je me suis fait coiffer sur le poteau par l’excellent blog OPEX360 qui a publié un article sur le même sujet. Du coup, je me permets quand même de publier celui-ci, qui complète l’analyse d’OPEX360 – mais voici également un lien vers leur article. Il faut être beau joueur.

Nous avons déjà parlé à maintes reprises de la fabrication additive (nom compliqué pour l’impression 3D), en rappelant qu’elle permettait aujourd’hui de réaliser des objets complexes, notamment des armes. D’un côté (le bon) cela permet d’envisager des unités de logistique avancées sur le théâtre d’opérations, capables de réparer, modifier, ajuster des composants ou pièces détachées. D’un autre (le mauvais), cela donne la capacité à ceux « d’en face » de disposer de moyens de réaliser des armes efficaces et intraçables. Rappelons qu’aujourd’hui, on n’imprime pas que du plastique, mais également du métal (titane, aluminium…) et même bientôt des organes…

L’US Army vient encore une fois d’enfoncer le clou (avec un très gros marteau), en annonçant le test réussi du RAMBO (on ne peut pas dire qu’ils n’ont pas d’humour) pour Rapid Additively Manufactured Ballistics Ordnance (!) soit arme balistique rapidement fabriquée par impression 3D. Oui, il fallait trouver l’acronyme…

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Il s’agit du résultat d’un projet de recherche collaboratif de 6 mois qui associait le RDECOM (Army Research, Development, and Engineering Command) le U.S. Army Manufacturing Technology (ManTech) Program et AmericaMakes, une entité visant à accélérer le développement des technologies de fabrication additive. Le défi était réel : le RAMBO est un fusil lance-grenades de 40mm fondé sur le modèle du M203A1, et composé de 50 pièces, qui ont toutes été fabriquées en utilisant l’impression 3D (à l’exception des ressorts). Et le but du programme n’était pas simplement de montrer que c’était possible, mais essentiellement de prouver la faisabilité d’accélérer considérablement le processus de transition entre le prototype de laboratoire et le produit utilisable sur le terrain.

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Pour le réaliser, différentes technologies d’impression 3D ont été utilisées. Ainsi, le canon de l’arme a été imprimé en 70h (plus 5h de finition), en utilisant la technique dite DMLS pour Direct Metal Laser Sintering (Frittage Laser Direct Metal en français) afin de réaliser l’impression en aluminium. Cette technique repose sur la fusion successive par laser de couches de poudre de métal, en l’occurrence de l’aluminium. C’est une technologie éprouvée, utilisée déjà en contexte de production – la vidéo ci-dessous illustre la technique.

 

L’arme est donc réalisée par une combinaison de différentes techniques d’impression 3D (ainsi, la gâchette est réalisée en alliage d’acier, alors que le canon est en aluminium). L’intérêt est également de pouvoir, directement pendant la phase de fabrication, générer le rayage interne du canon en même temps que ce dernier est « imprimé ».

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L’US Army a ainsi procédé à 15 tirs de test sans aucune dégradation de l’arme, et avec une vitesse initiale (sortie de la munition de l’arme) égale à 95% de celle de l’original. Le test a eu lieu à Picatinny Arsenal (New Jersey) en utilisant un déclenchement à distance (faut pas charrier quand même).Mais ce n’est pas tout : l’US Army a demandé pour ce test que les munitions elles-mêmes soient également imprimées par fabrication additive.

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Pour cela, deux autres centres de recherche du RDECOM ont été sollicités : le US Army Research Lab (ARL) ainsi que le US Army Edgewood Chemical and Biological Center (ECBC). La munition considérée était fondée sur la grenade d’entraînement M781 40 mm, utilisée pour ce même lance-grenade. C’est une munition d’entraînement à basse vélocité, qui produit une signature orangée à l’impact.

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Le processus s’est révélé complexe. L’enveloppe de la munition a bien été facilement imprimée en nylon et fibre de verre. Mais le corps du projectile d’entraînement, en zinc, a dû être imprimé par un autre procédé, le processus DMLS ne fonctionnant pas. Ils ont utilisé une imprimante 3D pour imprimer un moule en cire, et par la technique de la cire perdue, ont réussi à obtenir un moule en plastique correspondant au corps du projectile. Il a ensuite suffi de verser de la poudre de zinc en fusion pour obtenir la pièce recherchée.

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L’essai est visible dans la vidéo ci-dessous, ainsi que la fabrication de l’arme et des munitions:

Cette expérience montre l’intérêt d’un processus optimisé de fabrication additive pour accélérer la mise en service d’un prototype (tout en diminuant les coûts de fabrication). Cette démonstration s’avère être un succès. Reste bien évidemment à tester la résistance de l’arme, sa durée dans le temps, sa robustesse lors d’une utilisation réelle (les tests correspondants sont en cours).

Mais attention également à ne pas laisser partir « dans la nature » les plans de conception CAO de l’arme. Car demain, de tels processus seront démocratisés, et de nouveaux équipements moins onéreux seront à la portée d’un plus grand nombre. La vigilance s’impose donc, à la fois pour éviter que nos ennemis ne puissent « imprimer » leurs propres armes, mais aussi pour prévenir toute tentative d’intrusion qui permettrait à des hackers d’introduire d’invisibles défauts dans les armes ainsi générées. La course continue…

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Dans ce blog, nous parlons régulièrement des objets connectés et de leurs vulnérabilités (voir cet article sur la voiture connectée, ou celui-ci sur des armes « hackées »), et de fabrication additive (voir cet article sur la fabrication d’une arme par impression 3D). Voici que ces deux domaines se rejoignent : une équipe de chercheurs de l’Université Ben Gourion du Negev, de l’université SUTD de Singapour et de l’University of South Alabama vient de montrer que le piratage des outils de fabrication additive pouvait avoir des conséquences très concrètes, dans le monde réel.

Leur travail est intitulé « dr0wned – Cyber-Physical Attack with Additive Manufacturing » et consiste à effectuer une attaque Cyber Physique sur un matériel de fabrication additive. On rappelle que l’on désigne par le terme « Cyber Physique » un système où des éléments informatiques collaborent pour le contrôle/commande d’entités physiques.

Le principe est de voir comment, en s’intégrant à un processus de conception et de fabrication additive, un pirate peut introduire un défaut critique au cœur du processus. En l’occurrence, il s’agit de s’attaquer à l’ordinateur de contrôle de l’imprimante 3D. L’idée est de s’intégrer au processus (« workflow ») présenté ci-dessous.

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Ce workflow montre, avec un certain niveau d’abstraction, les étapes et multiples acteurs qui collaborent au sein d’un processus de fabrication additive. Il s’agit dans un premier temps de s’insérer dans les fichiers de conception d’un composant critique (ici l’hélice servant à la propulsion d’un drone), en utilisant des techniques classiques de « phishing » (envoi d’un mail anodin avec une pièce jointe infectée). Cette pièce jointe permet de créer une voie d’accès vers les fichiers de CAO contenus dans l’ordinateur infecté (un peu d’ingénierie sociale permet de cibler le bon utilisateur au préalable).

En utilisant des logiciels classiques de CAO, le pirate peut alors introduire des défauts en prenant soin que ces derniers soient invisibles à l’œil nu – en l’occurrence, les chercheurs ont introduit des zones creuses, donc fragiles, au sein de la structure de l’hélice qui doit être « imprimée » (près de l’axe). Le fichier est alors remplacé dans l’ordinateur de la victime, qui servira de configuration pour l’impression 3D. Et le défaut est bel et bien invisible: dans l’image ci-dessous, l’hélice en haut est normale, alors que l’hélice du bas est sabotée.

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Le résultat ? L’hélice est imprimée avec son défaut caché, qui, après quelques minutes de vol, provoque la chute et la destruction du drone.

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Rien de révolutionnaire ici, si ce n’est la nature même de l’attaque. La fabrication additive (comme d’ailleurs l’Internet des Objets ou la robotique) permet de « donner des bras et des jambes » à Internet. Autrement dit, toute modification dans le cyber-monde a des effets très réels et très concrets sur le vrai monde. A ce sujet, je ne saurais trop vous conseiller de visualiser cet excellent film, ci-après, qui présente les dangers et vulnérabilités du monde merveilleux des objets connectés.

Comme le virus Stuxnet responsable de la destruction des centrifugeuses supposées servir au programme nucléaire militaire iranien l’a montré, un simple programme informatique peut donc provoquer une destruction physique. Il est donc nécessaire de s’intéresser à ce problème (en prenant en considération la généralisation des systèmes industriels de type SCADA : Supervisory Control And Data Acquisition, frameworks industriels d’instrumentation), et en particulier en anticipant les problèmes liés à la fabrication additive. Car aujourd’hui, on peut tout imaginer : après tout, on imprime d’ores et déjà des missiles à 80% en utilisant des techniques de fabrication additive (voir cet article). L’intérêt de ce travail est de montrer la maîtrise complète du processus, d’une attaque de phishing au sabotage des fichiers, provoquant la modification et la destruction physique du système rendu vulnérable.

L’article original est disponible ici.

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Encore un nouveau programme impressionnant à la DARPA. Le projet Phoenix avait déjà permis de montrer la faisabilité du recours à la robotique en orbite pour maintenir, réparer ou assembler des satellites. La video ci-dessous présente le principe du projet.

Mais la DARPA (on rappelle : Defense Advanced Research Projects Agency) américaine veut aller plus loin, avec le projet Dragonfly, récemment attribué à la société Loral / Space Systems. Il s’agit cette fois-ci de concevoir des satellites capables de s’auto-assembler en orbite, après avoir été amenés à bord d’un véhicule spatial de transport.

L’idée est à la fois de maîtriser les coûts de maintenance et de réparation, mais également de permettre d’acheminer des systèmes trop volumineux pour être transportés assemblés par un véhicule spatial classique, comme des paraboles radio HF. Ces systèmes seront acheminés en pièces détachées, et assemblés en orbite par des robots.

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Le programme se fera en collaboration avec la NASA, et comporte une première phase de 5 mois amenant au développement d’une démonstration de faisabilité au sol, avant d’engager des essais en vol.

Ce projet se rapproche d’un programme conduit par les sociétés Nanoracks et Made in Space, visant à utiliser des capacités d’impression 3D déployables en orbite. Les sociétés ont déjà proposé de développer des satellites à façon via des technologies d’impression 3D. L’étape suivante consiste à proposer un service appelé « Stash and Deploy », afin de construire des composants satellitaires en orbite basse.

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Des initiatives se multiplient dans le domaine, avec en ligne de mire une réduction des coûts (déjà bien engagée si l’on regarde les offres de sociétés comme SpaceX), une simplification de la maintenance, et une augmentation de la complexité des systèmes déployables en orbite.

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Ne vous inquiétez pas, je ne me lasse pas de ce blog, mais le salon du Bourget rend la tenue du rythme de publication difficile.

Aujourd’hui, la suite de l’affaire « Defense Distributed » – pour ceux qui ont lu l’article sur la fabrication d’armes de guerre dans son garage à partir de données mises à disposition en ligne.

Defense Distributed, c’est cette société qui commercialise des machines et notamment des imprimantes 3D permettant la fabrication d’armes, en particulier en communiquant aux clients les fichiers de données 3D correspondants. La société, américaine, joue en effet sur la liberté d’expression (« freedom of speech ») pour justifier que l’on puisse communiquer toute information sur Internet, même des gabarits de fabrication d’armes. Le résultat? Des « ghost guns » intraçables, et fabriqués en toute discrétion.

Le Département d’Etat américain annonce aujourd’hui que des mesures vont être prises pour interdire la communication de telles données, en l’encadrant par la législation d’autorisation d’exportation de munitions. Publier de telles informations, même vagues (sic) sera bientôt assimilé à une violation des règles ITAR (International Trade in Arms Regulations) ce qui, en pratique, correspond à une interdiction forte.

De telles données seront ainsi assimilables à des « données techniques de munitions » dont la communication sera interdite sauf autorisation préalable. Tout ceci est évidemment contesté par le sulfureux Cody Wilson (ci-dessous), le fondateur du groupe DD qui cultive l’art de la provocation, mais le département d’Etat semble déterminé à aller au bout de la démarche (heureusement).

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En parallèle, le député Steve Israel de l’Etat de New York tente de réintroduire une loi qui interdirait la fabrication de toute arme dont au moins un composant serait indétectable par un détecteur de métal.

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Une série de mesures qui n’aura pas un effet majeur sur un groupe terroriste déterminé, mais qui aurait au moins le mérite d’éviter une explosion (sans jeu de mots) de la fabrication d’armes par des amateurs ou des inconscients.

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J’avais parlé dans ce blog de la fabrication additive et des impressions 3D – ainsi que de la menace que cette technologie représentait dans le domaine de la fabrication d’armes « faites maison ». Un journaliste de « Wired magazine » vient de prouver qu’il était effectivement possible de fabriquer un « ghost gun » chez soi. En l’occurrence, un fusil d’assaut AR-15.

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Un ghost gun, ou arme fantôme, est appelée ainsi car elle n’a pas de numéro de série, est virtuellement intraçable, et n’a jamais été dans le circuit commercial. Pour la fabriquer, Andy Greenberg, rédacteur en chef du magazine, a utilisé des produits disponibles dans le commerce : un bloc d’aluminium, en comparant trois techniques de fabrication. Nous y reviendrons. Mais il y a un truc : aux Etats Unis, on peut tout acheter, mais le seul composant qui est désigné comme arme est le « lower receiver », le corps de l’arme qui maintient la chambre, la culasse, la crosse, le chargeur et les autres composants. Pourquoi ? Parce que c’est ce composant qui porte le numéro de série. Donc le journaliste a, en fait, fabriqué les 20% de l’arme qui en font la classification. Tout le reste, il l’a acheté par internet (on croit rêver) et assemblé. Mais c’est quand même intéressant.

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Revenons à la technique. Le journaliste a utilisé une machine outil (résultat non probant, la pièce était irrégulière), puis une imprimante 3D de $2,800 (Makerbot Replicator) à partir d’un patron trouvé sur « Pirate Bay » et récupéré via BitTorrent. Là encore, échec car la pièce était clairement mal usinée. Mais le plus impressionnant, c’est la troisième technique utilisée : une machine appelée Ghost Gunner, et clairement destinée à cet usage. Elle est distribuée par la société Defense Distributed; il s’agit d’une fraiseuse automatique robotisée destinée à usiner… des armes, puisque le mode d’emploi pour fabriquer le fameux bloc de l’AR15 est fourni avec la machine,  avec son programme de contrôle, DDCut. Trop aimable.

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Edifiant…Surtout qu’en combinant ces techniques avec une imprimante 3D adaptée à l’impression en fibres de carbone, on n’est pas loin de pouvoir établir sa propre manufacture dans son salon. Je ne divulgue rien de confidentiel ici, vous trouverez l’excellent et long article sur le web à cette adresse. Ainsi que la vidéo qui prouve que l’arme fonctionne.

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Mais on peut souhaiter qu’un contrôle soit rapidement exercé sur ces dispositifs, leurs conditions de vente, et surtout, qu’on puisse y incorporer des éléments rendant difficile l’usinage de pièces d’armes (et des techniques existent). Car Defense Distributed a déjà vendu plus de mille machines ! Images (c) Wired Magazine, Andy Greenberg

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Vous vous souvenez peut-être, il y a quelques mois, de cet organisme appelé Defense Distributed qui a montré que l’on pouvait imprimer une arme avec une imprimante 3D. Le groupe refait parler de lui, alors que la société MarkForged annonce bientôt la commercialisation de la MarkOne, première imprimante capable de fabriquer des objets par impression 3D de fibres de carbone.

Le groupe crypto-anarchiste Defense Distributed souhaite ainsi donner « à chaque citoyen » le moyen d’imprimer ses propres armes à feu en fibre de carbone. Cody Wilson, son fondateur, a même pré-commandé une MarkOne pour 8000$ il y a un an ; mais la société refuse de la lui livrer, et va le rembourser avec intérêts. Du coup, Cody Wilson, vexé, annonce qu’il versera 15 000$ de prime a quiconque pourra lui fournir une MarkOne.

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La première version d’arme « imprimée » par Cody Wilson, le « liberator » (!) s’est révélée peu fiable lorsque le plastique utilisé était du Visijet et non de l’ABS. Vous verrez ci-dessous ce qui se passe avec du visijet, et ce que cela pourrait faire à votre main.

Néanmoins, le Liberator était une vraie arme, indétectable aux portiques d’aéroport (même si les autorités ont obligé les « imprimeurs » à inclure un cube d’acier dans leurs création, rien ne dit que ces derniers aient obéi aveuglément).

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Une nouvelle génération d’armes analogues, en fibre de carbone, pose donc un sérieux problème de sécurité publique, et la question de savoir s’il existe un moyen de contrôler la nature des objets ainsi fabriqués.

Fichier des détenteurs d’imprimantes, reconnaissance automatique de la nature de l’objet… sont des pistes examinées aujourd’hui ; comme les drones civils, la dualité de la technologie d’impression 3D pose donc des problèmes au législateur. Et comme il semble illusoire d’arrêter le progrès (!), il convient au moins de poser ce type de problèmes en amont, suffisamment tôt, face à la montée du terrorisme et la multiplication des moyens technologiques potentiellement dangereux pour la sécurité de notre société.