Archives de la catégorie ‘Blindage et matériaux’

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Bon, puisque nous sommes dans une thématique « radar », continuons, avec une nouvelle technologie assez ébouriffante. Un nouveau concept vient en effet d’être développé par les chercheurs de l’université de l’Iowa. Il s’agit d’une « méta-peau » (meta-skin, dans le texte), pouvant camoufler un objet vis-à-vis d’un radar.

Vous vous souvenez peut-être de mon article sur la cape d’invisibilité à base de métasurface diélectrique. Ici, le principe est différent, et consiste à utiliser des métamatériaux polymères à base de métal liquide (oui, je sais, ça se complique). Explication.

Pourquoi ce jargon de métamatériau ? Le terme désigne en fait un matériau composite artificiel qui présente des propriétés électromagnétiques qu’on ne retrouve pas dans un matériau naturel. En l’occurrence, il s’agit d’un matériau composite « métal liquide» capable de modifier la propagation des ondes électromagnétiques.

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L’idée consiste à incorporer des résonateurs électriques, en gros des anneaux emplis d’un alliage métallique appelé le galinstan, entre deux fines couches de silicone. Le galinstan est un alliage de gallium, d’indium et d’étain qui possède la propriété d’être liquide à température ambiante, avec une température de fusion de -19°C, et qui n’est pas toxique, à la différence d’autres métaux possédant les mêmes propriétés, comme le mercure. D’ailleurs, le galinstan est commercialement utilisé pour remplacer le mercure des thermomètres.

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En l’occurrence, il emplit des anneaux d’un diamètre de 2.5mm, d’une épaisseur de 0.5mm, qui jouent le rôle de résonateurs capables de piéger les ondes électromagnétiques radar. Là où l’idée est encore plus innovante, c’est qu’en étirant la « peau » de silicone, on modifie la taille des anneaux en métal liquide, et donc la fréquence qui doit être piégée.

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Et cela fonctionne : une fois un objet revêtu de cette « cape », 75% des ondes radar qu’il reçoit (entre 8 et 10 GHz) sont absorbées, quelle que soit leur incidence ou l’angle d’observation.

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Pas d’information pour l’instant sur la taille maximale de la « cape » et son coût de production, même si les auteurs considèrent visiblement pouvoir revêtir un avion ou un drone d’une telle « peau ».

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Mais il y a plus fort : en réduisant la taille des résonateurs, et en utilisant des technologies de nanofabrication, on pourrait piéger d’autres ondes…et notamment les ondes correspondant à la lumière visible. Une autre voie qui pourrait mener à la cape d’invisibilité déjà envisagée par les chercheurs de l’université de Californie à San Diego. Celle-ci reposait sur l’utilisation d’une structure de Teflon incorporant des micro-particules de céramique, mais qui avait l’inconvénient de nécessiter que l’observateur se trouve en face de l’objet, avec une lumière d’une incidence fixée. Une limitation que l’équipe des Pr Liang Dong et Jiming Song semblent avoir surpassée.

En tout cas, si le système fonctionne pour des ondes de 8 à 10GHz aujourd’hui, cela pourrait trouver une nouvelle application…car ce sont les longueurs d’onde des radars routiers aux Etats-Unis ! Mais je n’ai rien dit…

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Bon, je l’accorde, le titre est accrocheur. Mais il est parfaitement exact : des chercheurs du Raytheon-UMass Lowell Research Institute (RURI) ont en effet annoncé avoir développé une nano-encre ferromagnétique, apposable en spray, et capable de constituer des antennes radars imprimées.

Avant de parler furtivité, quelques explications. Une nano-encre ferromagnétique est constituée de nanoparticules, capables de s’orienter lorsqu’un courant électrique est appliqué. Dans ce cas, il s’agit d’une encre diffusable en spray, que l’on peut donc vaporiser suivant un motif donné, par exemple pour former une antenne. Ce que l’on appelle un « phased array radar » (pour la traduction en français, je n’ai trouvé que radar à réseau en commande de phase – ou radar à balayage). Le principe est de constituer un réseau d’antennes élémentaires alimentées avec des signaux dont la phase est ajustée de façon à obtenir le diagramme de rayonnement voulu. Cela permet en particulier de suivre des cibles très mobiles.

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Le souci : ces radars sont volumineux, lourds, coûteux, consommateurs d’énergie et demandent des structures de portage qui diminuent la furtivité. D’où l’idée d’utiliser une nano-encre pour imprimer littéralement l’antenne, sur une surface quelconque, la connexion avec l’électronique de traitement se faisant sous la surface.

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Le laboratoire RURI a en effet développé une technologie d’impression par spray consistant à vaporiser une nano-encre à 7mm du support, à travers une grille permettant de créer un motif de réseau.

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On obtient ainsi une antenne radar directement imprimée sur n’importe quelle structure : tourelle de char, coque de bateau (avec quelques bémols en cours de résolution dus à l’eau salée), mais aussi directement sur la structure d’un avion, sans en dégrader les performances aérodynamiques.

Mais au-delà du développement de radars, on peut imaginer également (et c’est ce qu’on fait les chercheurs du RURI) utiliser cette technologie pour réaliser de la furtivité active. Explication : la furtivité passive, c’est la faculté d’une structure à se rendre invisible aux radars, en diminuant sa SER ou signature équivalente radar (donc la surface plane qui renverrait la même énergie que la structure considérée). Pour cela, on utilise une combinaison de matériaux absorbants et de formes géométriques permettant d’absorber et/ou de renvoyer les ondes radar dans d’autres directions que celles de l’émetteur. Ainsi, le F22 Raptor aurait une SER équivalente à celle d’un oiseau. Mais cela n’est pas vrai pour tous les types de radar (notamment des radars basse fréquence), et pour toutes les positions possibles de l’avion…

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La furtivité active, quant à elle, consiste à traiter activement les signaux reçus pour les renvoyer sous une forme qui ne permettra pas au système de détection d’identifier la menace. Une antenne imprimée sur la structure d’un avion ou d’une frégate pourrait permettre de traiter les signaux radars quelle que soit leur fréquence d’émission, et sur tous les angles possibles (puisque l’on peut moduler le traitement des signaux reçus en fonction de la position de la cible). Ce faisant, on surmonte les difficultés de la furtivité passive, tout en fournissant une technologie radar furtive, puisque ne nécessitant pas de structure porteuse.

Une innovation extrêmement impressionnante, donc, qui fait évidemment l’objet d’un dépôt de brevet par Raytheon.

 

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Des chercheurs chinois de l’université de technologie de Guangzhou viennent de développer un « bouclier » transparent en matériau composite, capable de bloquer les radiations UV, permettant ainsi de résoudre partiellement l’un des problèmes responsables de la dégradation de l’électronique à bord des satellites ou engins spatiaux.

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En effet, au sol, nous recevons du soleil un rayonnement composé de 5% d’UV, 39% de rayonnement visible et 56% d’infrarouge, le rayonnement ultraviolet étant bloqué en grande partie par l’atmosphère et en particulier par la couche d’ozone. Mais ce rayonnement UV (B) augmente de 10% tous les 700 mètres. À 1500 m d’altitude, le rayonnement est déjà 20% plus intense qu’au niveau de la mer. Dans l’espace, il n’est pas arrêté. Or le rayonnement UV (comme toutes les radiations cosmiques) cause des dommages importants à l’électronique des engins spatiaux allant de la génération d’anomalies de fonctionnement jusqu’à la dégradation physique des composants.

Les scientifiques chinois ont annoncé avoir créé un nouveau matériau transparent, un verre à base de CeO2 (oxyde de Cerium) possédant trois propriétés remarquables : son absorption des rayonnements UV, sa transparence, et sa capacité à ralentir la dégradation des matériaux exposés au rayonnement (en fait, sa capacité à supprimer la réaction de séparation électrons/trous pour les électrons photogénérés). Oui je sais, ça pique un peu comme phrase…En gros, on supprime une activité de photocatalyse très nuisible aux matériaux exposés.

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C’est la fabrication de ce nouveau composite qui a donné le plus de fil à retordre aux chercheurs, car il s’agit en particulier de pouvoir maîtriser une technique de nanocristallisation. Pour les irréductibles de la physique des matériaux, voir l’article complet ici (et bon courage).

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L’intérêt en l’occurrence est de pouvoir appliquer cette protection sous forme de film, sur des surfaces devant rester transparentes : panneaux solaires, optiques et capteurs, … prolongeant ainsi la durée de vie des composants spatiaux, notamment des satellites militaires. On peut également imaginer l’utiliser pour des visières de nouvelle génération, car le matériau créé a montré sa capacité à protéger des cellules vivantes contre ces mêmes radiations.

Il reste néanmoins à trouver des moyens de se protéger contre les autres types de radiations ionisantes présentes dans l’espace, le milieu le plus hostile que l’on puisse trouver.

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On se souvient de la spéculation autour de quelques images et vidéo floues (c’est fou comme les vidéos présentant des concepts avancés ont tendance à être floues et de mauvaise qualité – tant qu’à parler de High-Tech, autant investir dans un bon caméscope…), comme celle-ci montrant prétendument un « soldat invisible » monter dans un char en Irak. Mouais.

L’information de ce jour est plus qualifiée : il s’agit d’une équipe de recherche académique à l’université de Californie à San Diego travaillant sur le concept de « cape d’invisibilité ». Ou plus exactement, de « cape à base de métasurface diélectrique » (sic). Et leurs travaux ont attiré l’attention du Pentagone.

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En 2006, des chercheurs de l’université de Duke avaient démontré qu’il était possible de modifier des ondes électromagnétiques en les absorbant et en les redirigeant. Bien qu’il ne s’agisse pas de longueurs d’ondes visibles, les chercheurs avaient rendu, en deux dimensions, un objet presque invisible aux micro-ondes (voir ci-dessous). Le souci : le matériau utilisé devait être à peu près 10 fois plus épais que la longueur d’onde visée.

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Aujourd’hui, Boubacar Kante et son équipe de l’université de San Diego ont annoncé qu’ils avaient mis au point un matériau ultra-fin, permettant de réaliser une « cape » de Teflon incorporant des micro-particules de céramique. Le résultat : pour dévier une longueur d’onde de 3cm (un radar naval, par exemple), la « cape » ne doit plus être épaisse que de 3mm. Pour une longueur d’onde de 500 nanomètres (lumière visible), l’épaisseur du matériau doit être de quelques dizaines de nanomètres. Autre avantage : les particules de métal auparavant utilisées avaient tendance à absorber les longueurs d’ondes visibles, rendant l’objet recouvert plus sombre – ce défaut n’existe plus avec les microparticules de céramique.

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Outre l’épaisseur, les limitations du concept étaient connues. Kante et son équipe prétendent aujourd’hui y répondre pour certaines :

  • Limitation angulaire : les ondes doivent être déviées par rapport à un observateur en face de l’objet, et la lumière arrivant à un angle de 45 degrés avec une tolérance angulaire de 6 degrés – l’équipe annonce tester d’autres solutions pour accroitre cette tolérance
  • Limitation du camouflage : on ne peut à la fois camoufler aux ondes radar et dans le visible. Pour le coup, cette limitation demeure vraie.

Mais la plus importante limitation, c’est que l’objet, camouflé ou non, continue à cacher ce qui se trouve derrière lui. Le concept est donc pour l’instant réservé aux milieux simples : camoufler un drone en appliquant le matériau sur sa surface ventrale, par exemple. Et par beau temps…

En revanche, la production du matériau ne semble pas poser de difficulté majeure, en termes d’échelle, de délais ou de coûts.

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Petit détail amusant : le Pr Boubacar Kante, bien que travaillant aux Etats-Unis… est français et a reçu son doctorat à l’université d’Orsay. A suivre donc: le déploiement opérationnel de telles solutions (limitées dans un premier temps) est envisagé dans une période de 5 à 10 ans.

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Et ça marche! Après les armes de poing, les missiles. La société Raytheon a annoncé que ses ingénieurs avaient réussi à imprimer en 3D 80% des composants d’un missile : le moteur, les ailerons, et des composants nécessaires au guidage et à la navigation. L’image ci-dessus montre le moteur du missile en fonctionnement – or ce moteur a été créé par la méthode de fabrication additive (impression 3D).

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La recherche aujourd’hui consiste, en sus des composants mécaniques plus traditionnels, à utiliser de telles techniques pour déposer des matériaux conducteurs afin de créer des circuits électriques. L’intérêt est aussi (outre la rapidité de création et la diminution des stocks) de pouvoir expérimenter des structures plus légères et optimisées en termes d’isolation thermique, et de tester presque immédiatement les prototypes.

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L’image ci-dessus montre les composants « imprimables » (ceux qui ne sont pas en métal) d’un missile. A terme, même les connecteurs pourront être créés de cette manière. Le principe en lui-même n’est pas nouveau : Lockheed Martin a même déposé en 2006 un brevet sur la conception et l’impression en 3D de têtes militaires. Et pour tous ceux que cela intéresse, je vous conseille la lecture (même si la mise en page est surréaliste) du numéro spécial de Army Technology ci-dessous (cliquez sur l’image pour le télécharger).

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PS. Je rappelle que ce blog va fonctionner à un rythme ralenti en cette période estivale. Encore une fois, ce n’est pas un abandon, ou un manque d’inspiration. Juste un gros besoin de vacances.

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Les imprimantes 3D ont déjà fait l’objet de plusieurs articles dans ce blog – c’est ce que l’on nomme la fabrication additive, consistant à pouvoir élaborer des composants parfois complexes, en utilisant de telles imprimantes. Il s’agit toutefois d’une tendance de fond, et non d’un phénomène de mode, comme le prouve la récente annonce faite par l’ONR (Office of Naval Research). L’ONR va en effet bientôt rencontrer 200 représentants de l’industrie, afin d’examiner les possibilités offertes par cette technologie.

L’objectif est de pouvoir donner aux bâtiments de l’US Navy la capacité de réaliser des composants, en particulier des pièces de rechange, lorsqu’ils sont en mer. Le but est de diminuer les temps d’indisponibilité pour maintenance, d’éviter d’embarquer trop de pièces à chaque mission, et d’être capable d’assurer la disponibilité de pièces rarement utilisées, très spécifiques et donc difficiles à produire en grandes quantités (dans l’image ci-dessous, une pièce de rechange pour un avion de reconnaissance maritime P3 Orion).

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Bien évidemment, dans ce cadre, les classiques imprimantes capables de générer des pièces en plastique ne suffisent pas. On parle en effet de pouvoir imprimer des pièces en acier, titane, ou aluminium.

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Pour ce faire, différentes technologies existent, par exemple la technologie connue sous le nom de EBAM (Electron Beam Additive Manufacturing). Il s’agit, à partir d’un fichier numérique, de concevoir une pièce qui sera ensuite créée par dépose successive de différentes couches de métal, en utilisant un faisceau d’électrons. L’intérêt de ce faisceau extrêmement focalisé (en utilisant un système de contrôle électromagnétique) est de pouvoir faire fondre un fil d’alliage ou de métal, avec une précision de dépose extrême. Il ne s’agit donc pas d’une technologie utilisable par tous, comme les imprimantes 3D classiques, bien que le domaine connaisse aujourd’hui une certaine démocratisation. La vidéo ci-dessous illustre le procédé :

L’utilisation de telles techniques à la mer nécessite de faire évoluer les technologies en termes de qualité et de performances mais aussi de sécurité. En effet, les machines capables d’imprimer des pièces de métal utilisent de la poudre d’aluminium ou de titane, un composé extrêmement inflammable. En sus, l’US Navy s’intéresse à des imprimantes de la taille de réfrigérateurs, capables d’imprimer de petites pièces en polycarbonate. Comme le dit un représentant de la marine américaine « ce ne sont pas les pièces à 100 000$ qui posent problème, mais les pièces en plastique à 1$, qui ne sont pas disponibles en stock ».

Vous trouverez la description et le formulaire de participation – pour peu que vous soyez citoyen(ne) américain(e) – à la journée organisée par l’ONR  ici.

 

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J’avais parlé dans ce blog de la fabrication additive et des impressions 3D – ainsi que de la menace que cette technologie représentait dans le domaine de la fabrication d’armes « faites maison ». Un journaliste de « Wired magazine » vient de prouver qu’il était effectivement possible de fabriquer un « ghost gun » chez soi. En l’occurrence, un fusil d’assaut AR-15.

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Un ghost gun, ou arme fantôme, est appelée ainsi car elle n’a pas de numéro de série, est virtuellement intraçable, et n’a jamais été dans le circuit commercial. Pour la fabriquer, Andy Greenberg, rédacteur en chef du magazine, a utilisé des produits disponibles dans le commerce : un bloc d’aluminium, en comparant trois techniques de fabrication. Nous y reviendrons. Mais il y a un truc : aux Etats Unis, on peut tout acheter, mais le seul composant qui est désigné comme arme est le « lower receiver », le corps de l’arme qui maintient la chambre, la culasse, la crosse, le chargeur et les autres composants. Pourquoi ? Parce que c’est ce composant qui porte le numéro de série. Donc le journaliste a, en fait, fabriqué les 20% de l’arme qui en font la classification. Tout le reste, il l’a acheté par internet (on croit rêver) et assemblé. Mais c’est quand même intéressant.

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Revenons à la technique. Le journaliste a utilisé une machine outil (résultat non probant, la pièce était irrégulière), puis une imprimante 3D de $2,800 (Makerbot Replicator) à partir d’un patron trouvé sur « Pirate Bay » et récupéré via BitTorrent. Là encore, échec car la pièce était clairement mal usinée. Mais le plus impressionnant, c’est la troisième technique utilisée : une machine appelée Ghost Gunner, et clairement destinée à cet usage. Elle est distribuée par la société Defense Distributed; il s’agit d’une fraiseuse automatique robotisée destinée à usiner… des armes, puisque le mode d’emploi pour fabriquer le fameux bloc de l’AR15 est fourni avec la machine,  avec son programme de contrôle, DDCut. Trop aimable.

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Edifiant…Surtout qu’en combinant ces techniques avec une imprimante 3D adaptée à l’impression en fibres de carbone, on n’est pas loin de pouvoir établir sa propre manufacture dans son salon. Je ne divulgue rien de confidentiel ici, vous trouverez l’excellent et long article sur le web à cette adresse. Ainsi que la vidéo qui prouve que l’arme fonctionne.

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Mais on peut souhaiter qu’un contrôle soit rapidement exercé sur ces dispositifs, leurs conditions de vente, et surtout, qu’on puisse y incorporer des éléments rendant difficile l’usinage de pièces d’armes (et des techniques existent). Car Defense Distributed a déjà vendu plus de mille machines ! Images (c) Wired Magazine, Andy Greenberg

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Une équipe de recherche américano-israélienne du MIT et de l’institut Technion a tenté de reproduire les écailles du poisson Pirarucu, parmi les plus solides au monde. Le prototype, imprimé par l’équipe du Pr Stephen Rudykh en 3D, illustre un nouveau concept d’armure, qui serait capable de procurer une protection aux balles comme aux coups de couteau. La flexibilité du matériau pourrait également permettre de protéger les astronautes contre les micro-météorites rencontrées en orbite.

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Récemment, j’ai publié un article (visible ici) sur les tenues NRBC auto-décontaminantes développées par nos amis américains. L’un de mes gentils collègues a porté à mon attention qu’une société Française entreprenait une démarche analogue; c’est donc avec grand plaisir que je publie cette suite.

Il s’agit de la société Lyonnaise OUVRY, qui est spécialiste des tenues de protection NRBC, et qui possède une offre très complète à destination des forces armées (y compris forces spéciales), mais également des forces de l’ordre, et des utilisateurs industriels. La société tient d’ailleurs un blog sur le sujet, accessible ici.

Dans le cadre du programme CSOSG 2009 de l’Agence Nationale de la Recherche (ANR), Ouvry est engagée dans le projet SELDEC de R&D. Le projet vise à développer « des textiles fonctionnalisés avec des matériaux photocatalytiques, capables de s’auto-décontaminer sous illumination naturelle visible/solaire et artificielle, UV-A ». Pour ce faire, la technologie met en oeuvre (comme dans le cas américain) des « nanoparticules à base de dioxyde de titane (TiO2) modifié, directement activables sous illumination visible/solaire ».

Le textile reçoit en fait un dépôt de TiO2 en plusieurs couches (une couche de dioxyde de Titane, une couche de polyélectrolite, etc), tenant par interactions électrostatiques fortes.

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Le résultat est concluant, puisque le processus de destruction par photocatalyse est présenté dans le graphe ci-dessous (concentration de différents contaminants en fonction du temps d’exposition aux UV).

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En outre, le procédé est résistant au vieillissement, puisqu’après plusieurs lavages, traitements abrasifs ou expositions à la lumière solaire, les capacités photocatalytiques ne sont pas altérées. Cependant, des tests avec un agent virulent réel (ypérite) ont montré qu’une durée d’exposition plus longue était nécessaire afin de dégrader complètement le contaminant. Selon les chercheurs : » Les vêtements ont été testés pour leur confort lors d’essais au porté par des utilisateurs entrainés et familiers des équipements de protection individuelle NRBC, le SDIS 91. A la suite des ces essais, la tenue SELDEC est apparue significativement meilleure qu’une tenue imperméable et qu’une autre tenue filtrante »

La société poursuit désormais ses travaux dans le cadre du programme franco-allemand SAFECOAT, visant à généraliser l’approche et associant la société OUVRY, l’Institut Charles Sadron et le LMSPC (Laboratoire des Matériaux, Surfaces et Procédés pour la Catalyse).

Images (c) Ouvry

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Bientôt, les opérationnels pourront disposer de tenues NRBC (protection nucléaire-radiologique-biologique-chimique) capables de se débarrasser de manière autonome  des matières contaminantes. Les chimistes du Army’s Edgewood Chemical Biological Center (ECBC) américain, avec le Natick Soldier Systems Center développent en effet des technologies permettant d’introduire, dès leur fabrication, des substances chimiques au sein du tissu de l’uniforme. Ces substances seront capables de neutraliser une contamination.

Le projet en est encore au stade de la recherche appliquée; la photo ci-dessous montre un chercheur introduisant dans un spectromètre un échantillon de tissu traité contaminé avec un agent chimique, afin d’évaluer si les molécules dangereuses sont effectivement clivées par la substance active. Cette dernière est également capable de neutraliser les agents biologiques.

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Bien évidemment, il faut que les résidus résultant de la réaction ne soient pas en eux-mêmes dangereux.C’est la phase de recherche actuelle. En pratique, une telle invention possède des avantages incontestables, dès lors que les opérations se déroulent dans un terrain hostile (un feuillage, par exemple, peut être contaminé sans que cela ne soit visible), ou trop loin d’une chaîne de décontamination. Il ne s’agit donc pas de remplacer cette dernière, mais de procurer une protection élémentaire aux personnels qui, en pratique, peuvent avoir été contaminés sans le savoir.

Mais le programme ne s’arrête pas à la seule décontamination : pour qu’une telle tenue soit efficace, il faut qu’elle soit utilisable en pratique, et toute personne ayant une fois dans sa vie endossé une tenue NRBC  connaît l’extrême inconfort qu’elle procure (poids, chaleur). Dès lors, son utilisation dans un théâtre d’opération typique des conflits actuels (zone désertique, ou centrafrique) est, en pratique, une mesure de dernier recours. A titre d’illustration, une photo d’un personnel du 2e RD en tenue :  2e Régiment de Dragons, seul régiment de l’armée de Terre spécialisé contre les menaces NRBC.

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En travaillant sur l’intégration de produits décontaminants dans le tissu, les chercheurs travaillent également sur le poids et les caractéristiques de ce dernier : résistance à la chaleur, légèreté, évacuation de la sueur – on imagine bien la problématique technique. Le programme est baptisé Uniform Integrated Protective Ensemble, soit UIPE (!) Sa première version, UIPE1 (photo ci-dessous), a déjà été testée sur le terrain (mais non en véritables conditions opérationnelles). Elle incorpore les innovations en termes de ventilation de la tenue, de légèreté, de finesse du tissu. C’est la seconde version, UIPE2, qui devrait être dotée de la fonction d’auto-décontamination. Une future version (UIPE3) permettra d’optimiser le concept, et surtout la gamme de contaminants pouvant être traitée.

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De nombreuses questions demeurent, et aujourd’hui l’armée américaine est évidemment discrète sur les détails de la technique: quelle est l’étendue de la fonction de neutralisation des agents biologiques (bactéries? virus?)? En pratique, la tenue est elle réservée à la décontamination chimique et biologique, ou procure-t’elle également une protection nucléaire et radiologique (tout en conservant ses propriétés de légèreté et de ventilation)? Enfin, quel est le coût d’un tel procédé et est-il généralisable ? Néanmoins, le programme est innovant et mérite d’être suivi.

Images (c) Défense Nationale, US Army